Przed podjęciem decyzji o naprawie należy zdiagnozować stan parowania jednostek. Z reguły diagnostykę przeprowadza się na podstawie objawów pośrednich, takich jak: zwiększony hałas, wibracje, zużycie oleju, przedmuchy gazów itp. Dla lepszej diagnostyki należy rozebrać urządzenie, umyć części, sprawdzić i poddać pomiarowi mikrometrycznemu. Na podstawie wyników oględzin i pomiarów mikrometrycznych podejmowana jest decyzja o kontynuowaniu pracy bez naprawy lub o przeprowadzeniu naprawy. W takim przypadku należy kierować się następującymi względami: jeśli rzeczywiste wymiary części mieszczą się w granicach tolerancji dozwolonych w niniejszej instrukcji, wówczas możliwa jest dalsza praca urządzenia bez naprawy; jeżeli wymiary wykraczają poza dopuszczalny zakres tolerancji, konieczna jest naprawa. Podane w niniejszym Poradniku rozszerzenia pól tolerancji należy rozumieć jako możliwość wykorzystania zasobów resztkowych węzła bez przywracania połączeń. W przypadku naprawy urządzenia podczas przywracania interfejsów rozszerzenie pól tolerancji poza nominalne jest niedozwolone.
Technologia naprawy jest zwykle podzielona na cztery główne etapy pracy:
- 1. Demontaż i mycie.
- 2. Sortowanie kontrolno-sortujące.
- 3. Naprawa właściwa: przywrócenie mikro- i makrogeometrii powierzchni części oraz właściwości fizycznych i mechanicznych.
- 4. Montaż ze wstępną kontrolą części przychodzących na montaż.
Czynności demontażu i mycia przeprowadza się w kilku etapach: mycie zewnętrzne urządzenia, demontaż częściowy, mycie urządzenia, demontaż na części, mycie i czyszczenie części. Przed przystąpieniem do inspekcji-sortowania należy dokładnie oczyścić wszystkie części z brudu i nagaru, odtłuścić, wypłukać i wysuszyć.
Oczyść kanały olejowe i otwory w częściach, spłucz pod ciśnieniem i przedmuchaj sprężonym powietrzem.
Części wykonanych ze stopów aluminium i cynku nie należy myć w roztworach alkalicznych stosowanych do mycia części stalowych i żeliwnych, gdyż aluminium i cynk rozpuszczają się w alkaliach.
Podczas kontroli części, pęknięcia, pęknięcia, wgniecenia, wgłębienia i inne uszkodzenia są wykrywane w drodze kontroli zewnętrznej. Krytyczne części sprawdza się pod kątem pęknięć za pomocą defektoskopu. Wymiary części należy kontrolować w obszarach największego zużycia. Zęby przekładni zużywają się nierównomiernie, dlatego przy ich sprawdzaniu należy zmierzyć przynajmniej trzy zęby ustawione pod kątem około 120°. Ze względu na konieczność zapewnienia pracy kół zębatych przez cały okres remontu niedopuszczalne jest odpryskiwanie zębów i odpryskiwanie powierzchni roboczej zębów na skutek zmęczenia.
Nie wolno demontować zespołów montażowych takich jak: korbowód z pokrywą korbowodu, blok cylindrów z pokrywami łożysk głównych, skrzynia biegów i przekładnie główne. Pozostałe zespoły montażowe można zdemontować, jednak w przypadku podjęcia decyzji o dalszej eksploatacji współpracujących elementów bez naprawy, nie zaleca się ich demontażu.
We wszystkich przypadkach naprawy części poprzez spawanie i napawanie, spoina musi być wolna od wtrąceń żużla, niespawanych obszarów, podcięć i innych wad. Po spawaniu oczyść szew. Wyeliminuj osady metalu, aby nie zakłócały montażu współpracujących części.
Otwory ze zużytymi lub uszkodzonymi gwintami odtwarza się poprzez wycinanie gwintów o zwiększonym rozmiarze naprawczym, spawanie otworów, a następnie wycinanie gwintów o rozmiarze nominalnym, instalowanie śrub i wkładek z gwintem spiralnym. Ze względu na jakość renowacji i koszty robocizny preferowane jest stosowanie wkładek gwintowanych.
Wkładka to sprężysta spirala wykonana z rombowego drutu. Na jednym końcu spirali zagięty jest przewód technologiczny, przez który wkładka nawijana jest w przygotowany wcześniej otwór.
Proces technologiczny naprawy otworu gwintowanego za pomocą wkładki spiralnej obejmuje następujące operacje: wiercenie wadliwego otworu na określoną wielkość, nacięcie w nim gwintu odpowiadającego wielkości wkładki spiralnej, wkręcenie wkładki spiralnej i wyłamanie części technologicznej prowadzić wzdłuż nacięcia.
W tabeli przedstawiono rozmiary otworów i gwintów wkładek spiralnych stosowanych przy naprawie części samochodowych.
Tabela rozmiarów wierteł i gwintowników dla płytek spiralnych
| Nominalny wątek | Średnica wiertła, mm | Gwint do wkładu spiralnego |
| M5x0,8 | 5,2 | M6x0,8 |
| M6x1,0 | 7,0 | M8x1,0 |
| M8x1,25 | 8,7 | M10x1,25 |
| M10x1,5 | 10,5 | M12x1,5 |
| M11x1,0 | 12 | M13x1,0 |
| M12x1,75 | 12,2 | M14x1,75 |
| M12x1,5 | 12,5 | M14x1,5 |
| M14x1,25 | 14,7 | M16x1,25 |
| M14x1,5 | 14,7 | M16x1,5 |
| M16x1,5 | 16,5 | M18x1,5 |
| M18x1,5 | 18,1 | M20x1,5 |
| M20x1,5 | 20,5 | M22x1,5 |
Do naprawy otworów gwintowanych z wkładkami spiralnymi produkowany jest specjalny zestaw, w skład którego wchodzą: wkładki, wiertła, specjalne gwintowniki, klucze do wkręcania wkładek oraz końcówki do odcięcia przewodu technologicznego.
Części dostarczone do montażu muszą być czyste i suche.
Połączenia gwintowe muszą być wolne od uszkodzeń. Jednorazowe samoblokujące elementy złączne gwintowane należy wymienić na nowe. Jeżeli nie ma możliwości zastosowania nowych części samozabezpieczających, przy montażu starych należy je dodatkowo zabezpieczyć przed odkręceniem.
Podczas ponownego montażu zamontuj nowe uszczelki i uszczelki. Podczas montażu nasmaruj powierzchnie trące części czystym olejem. Podczas montażu uszczelek gumowych należy nasmarować powierzchnię roboczą uszczelki, aby uniknąć uszkodzenia podczas montażu. Podczas montażu uszczelek olejowych z metalowym korpusem nasmaruj gniazdo pod uszczelką olejową cienką warstwą szczeliwa.
Montaż komponentów i zespołów należy przeprowadzić zgodnie z niniejszą instrukcją.
Za pomocą narzędzia pomiarowego sprawdź przed montażem wymiary części tworzących pasowanie.
Podczas montażu części połączonych w sposób ruchomy należy zapewnić ich swobodny ruch względny, bez zakleszczania się. Zamontuj tuleje, pierścienie łożysk kulkowych i wałeczkowych za pomocą trzpieni. Podczas dociskania łożysk siła nie powinna być przenoszona przez kulki lub rolki. Narzędzia prasujące muszą opierać się o dociskany pierścień. Siła docisku musi pokrywać się z osią łożyska, aby uniknąć odkształcenia pierścieni.
Jeżeli zgodnie z warunkami montażu montaż krytycznych części odbywa się poprzez uderzenie młotkiem, konieczne jest użycie trzpieni i młotków wykonanych z metali nieżelaznych, tworzyw sztucznych, gumy, a także urządzeń do dociskania części.
Wpusty muszą być mocno osadzone w rowkach wpustowych wałów za pomocą młotka lub trzpienia z metalu nieżelaznego. Luz kluczy w rowkach wału jest niedopuszczalny.
Kołki należy wkręcić mocno w gwintowane otwory, bez luzu. Części muszą swobodnie pasować do kołków. Zginanie kołków podczas instalowania na nich części jest niedozwolone; mocowanie jednostki lub części za pomocą kilku nakrętek lub śrub należy wykonać równomiernie na obwodzie - najpierw wstępnie, a następnie na końcu. Wszystkie nakrętki lub śruby jednego połączenia należy dokręcić z tym samym momentem obrotowym.
We wszystkich przypadkach przewidzianych w instrukcji należy zastosować klucze umożliwiające ograniczenie momentu obrotowego.
Momenty dokręcania połączeń gwintowych, o ile nie są wyraźnie określone w specyfikacjach technicznych, ustalane są w zależności od średnicy gwintu zgodnie z tabelą.
Tabela momentów dokręcania połączeń gwintowych
| Średnica gwintu, mm | Moment dokręcania, kgf·m |
| 6 | 0,6—0,9 |
| 8 | 1,4—1,7 |
| 10 | 3,0—3,5 |
| 12 | 5,5—6,0 |
| 14 | 8,0—9,0 |
| 16 | 12—14 |
| 18 | 16—19 |
| 20 | 23—27 |
| 22 | 30—36 |
| 24 | 42—48 |
Śruba powinna wystawać z nakrętki (chyba że określono inaczej) na dwa lub trzy wątki. Zawleczki nie mogą wystawać ze szczelin nakrętek. Końce zawleczek należy rozchylić i zagiąć - jedną na śrubie, drugą na nakrętce.
Podczas montażu przedmuchaj przewody paliwowe i hamulcowe sprężonym powietrzem.