Преди да вземете решение за ремонт, е необходимо да диагностицирате състоянието на сдвояването на блоковете. По правило диагностиката се извършва по косвени признаци, като: повишен шум, вибрации, разход на масло, пробив на картерни газове и др. За по-добра диагностика уредът трябва да бъде разглобен, частите измити, проверени и подложени на микрометриране.. Въз основа на резултатите от проверката и микрометрирането се взема решение за продължаване на експлоатацията без ремонт или за извършване на ремонт. В този случай трябва да се ръководите от следните съображения: ако действителните размери на частите са в границите на допустимите отклонения, разрешени от това ръководство, тогава е възможна продължителна работа на уреда без ремонт; ако размерите са извън допустимите граници, тогава е необходим ремонт. Разширенията на полетата за толеранс, дадени в това Ръководство, трябва да се разбират като възможност за използване на остатъчния ресурс на възела без възстановяване на партньори. В случай на ремонт на блока по време на възстановяване на интерфейсите, не се допуска разширяване на полетата на толерантност над номиналните.
Технологията на ремонта обикновено се разделя на четири основни етапа на работа:
- 1. Демонтаж-пране.
- 2. Контролно-сортиране.
- 3. Фактически ремонт: възстановяване на микро- и макрогеометрията на повърхностите на детайлите и физико-механичните свойства.
- 4. Сглобяване с предварителен контрол на постъпващите за сглобяване части.
Операциите по демонтиране и измиване се извършват на няколко етапа: външно измиване на блока, поддемонтаж, възлово измиване, разглобяване на части, измиване и почистване на части. Преди контролно сортиране почистете добре всички части от мръсотия и въглеродни отлагания, обезмаслете, изплакнете и изсушете.
Почистете маслените канали и дупките в частите, промийте под налягане и продухайте със сгъстен въздух.
Частите от алуминиеви и цинкови сплави не могат да се мият в алкални разтвори, използвани за измиване на стоманени и чугунени части, тъй като алуминият и цинкът се разтварят в основи.
В процеса на проверка на части, счупвания, пукнатини, вдлъбнатини, черупки и други повреди се откриват чрез външна проверка. В критичните части наличието на пукнатини се проверява с помощта на дефектоскоп. Размерите на частите трябва да се контролират в местата на най-голямо износване. Зъбите на зъбното колело се износват неравномерно, поради което при проверката им трябва да се измерят най-малко три зъба, разположени приблизително под ъгъл от 120°. С оглед на необходимостта да се гарантира работата на зъбните колела по време на целия ремонт, не се допуска разцепване на зъбите и отчупване на работната повърхност на зъбите от уморен характер.
Не трябва да се демонтират монтажни възли като: биела с капачка на мотовилката, цилиндров блок с капачки на основни лагери, скоростна кутия и крайни предавки. Останалите монтажни единици могат да бъдат демонтирани, но ако се вземе решение за продължаване на работата на свързващите елементи без ремонт, тогава не е препоръчително да ги демонтирате.
Във всички случаи на ремонт на части чрез заваряване и наваряване, заваръчният шев не трябва да има шлакови включвания, незаварени участъци, подрязвания и други дефекти. Почистете шева след заваряване. Елиминирайте металните провисвания, така че да не пречат на монтажа на свързващите части.
Отвори с износени или повредени резби се възстановяват чрез нарязване на резби с увеличен ремонтен размер, заваряване на отвори, последвано от резба с номинален размер, регулиращи винтове и спирални резбови вложки. Използването на вложки с резба е за предпочитане поради съображения за качество на възстановяването и разходи за труд.
Вложката е пружинираща спирала, изработена от ромбична тел. В единия край на спиралата е огъната технологична каишка, с помощта на която вложката се увива в предварително подготвен отвор.
Технологичният процес на ремонт на отвор с резба със спирална вложка включва следните операции: пробиване на дефектен отвор до определен размер, нарязване на резба в него, съответстваща на размера на спиралната вложка, завинтване на спиралната вложка и отчупване на технологичния водач по прореза.
Таблицата показва размерите на отворите и резбите за спирални вложки, използвани при ремонта на автомобилни части.
Таблица с размери на свредла и метчици за спирални вложки
| Оценена нишка | Диаметър на свредлото, мм | Резба за спираловидна вложка |
| M5x0,8 | 5,2 | M6x0,8 |
| M6x1.0 | 7,0 | M8x1.0 |
| M8x1,25 | 8,7 | M10x1,25 |
| M10x1,5 | 10,5 | M12x1,5 |
| M11x1.0 | 12 | M13x1,0 |
| M12x1,75 | 12,2 | M14x1.75 |
| M12x1,5 | 12,5 | M14x1,5 |
| M14x1,25 | 14,7 | M16x1,25 |
| M14x1,5 | 14,7 | M16x1,5 |
| M16x1,5 | 16,5 | M18x1,5 |
| M18x1,5 | 18,1 | M20x1,5 |
| M20x1,5 | 20,5 | M22x1,5 |
За ремонт на отвори с резба със спирални вложки се произвежда специален комплект, който включва: вложки, свредла, специални кранове, гаечни ключове за завинтване на вложки, шипове за рязане на технологична каишка.
Частите, предоставени за сглобяване, трябва да бъдат чисти и сухи.
Резбовите връзки не трябва да са повредени. Еднократните самозаключващи се резбови крепежни елементи трябва да бъдат заменени с нови. Ако не е възможно да се използват нови самозаключващи се части, при монтажа на старите е необходимо допълнително да се заключват от обръщане.
При сглобяване поставете нови уплътнения и уплътнения. По време на монтажа смажете триещите се повърхности на частите с чисто масло. Когато монтирате гумени уплътнения, смажете работната повърхност на маншета, за да избегнете повреда по време на монтажа. Когато монтирате маслени уплътнения с метален корпус, смажете гнездото под масленото уплътнение с тънък слой уплътнител.
Сглобете възли и възли в съответствие с това ръководство.
С помощта на измервателен уред проверете размерите на частите, образуващи пасването, преди да ги сглобите.
При сглобяване на части, които имат подвижно прилягане в чифтосване, трябва да се осигури свободното им относително движение, без задръстване. Монтирайте втулки, пръстени от сачмени и ролкови лагери с помощта на дорници. При натискане на лагери силата не трябва да се предава през сачми или ролки. Инструментите за пресоване трябва да опират в пръстена, който ще се пресова. Силата на натискане трябва да съответства на оста на лагера, за да се избегне неправилно подравняване на пръстените.
Ако според условията на сглобяване монтажът на критични части се извършва чрез удар с чук, е необходимо да се използват дорници и чукове от цветни метали, пластмаси, гума, както и устройства за пресоване на части.
Шпонките трябва да са здраво поставени в шпонковите канали на валовете с помощта на чук или дорник от цветни метали. Не се допуска луфт на шпонките в жлебовете на валовете.
Шпилките трябва да се завинтват плътно в отворите с резба без хлабина. Детайлите трябва да се поставят свободно върху шиповете. Огъването на шпилките при монтиране на части върху тях не е разрешено, закрепването на възела или детайла с няколко гайки или болта трябва да се извършва равномерно по периметъра - първо предварително, а след това окончателно. Всички гайки или болтове на едно и също съединение трябва да бъдат затегнати с еднакъв въртящ момент.
Във всички случаи, предвидени в ръководството, е необходимо да използвате ключове, които ви позволяват да ограничите въртящия момент.
Моментите на затягане на резбовите съединения, освен ако не са специално посочени в техническите спецификации, се определят в зависимост от диаметъра на резбата в съответствие с таблицата.
Таблица с моменти на затягане за резбови съединения
| Диаметър на резбата, мм | Момент на затягане, kgf·m |
| 6 | 0,6—0,9 |
| 8 | 1,4—1,7 |
| 10 | 3,0—3,5 |
| 12 | 5,5—6,0 |
| 14 | 8,0—9,0 |
| 16 | 12—14 |
| 18 | 16—19 |
| 20 | 23—27 |
| 22 | 30—36 |
| 24 | 42—48 |
Болтът трябва да стърчи от гайката (освен в специални случаи) две или три нишки конец. Шплинтите не трябва да стърчат от прорезите на гайките. Краищата на шплентите трябва да се разделят и огънат – единият за болта, а другият за гайката.
Продухайте горивопроводите и спирачните тръбопроводи със сгъстен въздух по време на монтажа.