Technologia utrzymania ruchu, narzędzia i wyposażenie stanowiska pracy (Mercedes-Benz S-Class W220)

Oznaczenia klasy wytrzymałości dla standardowych nakrętek sześciokątnych

Oznaczenia klasy wytrzymałości dla metrycznych nakrętek sześciokątnych

Technologia usług

Istnieje kilka metod wykonywania procedur konserwacji i naprawy pojazdów, do których czytelnik znajdzie odniesienia w całym tekście tej instrukcji. Przestrzeganie ich usprawni pracę domowego mechanika, pozwoli na najlepszą organizację i wysoką jakość wykonania różnorodnych procedur technicznych oraz będzie kluczem do dokładnego i kompletnego wykonania wszelkich prac.

Elementy złączne

Elementy złączne to nakrętki, śruby, kołki i wkręty używane do łączenia ze sobą dwóch lub więcej części. Jest kilka rzeczy, o których należy pamiętać podczas pracy z elementami złącznymi. Prawie każdy element złączny wykorzystuje taki lub inny rodzaj urządzeń blokujących i mocujących. Mogą to być podkładki zabezpieczające, nakrętki zabezpieczające, flagi zabezpieczające lub pasta do zabezpieczania gwintów. Wszystkie używane elementy złączne gwintowane muszą być absolutnie czyste i proste, z nieprzerwanymi gwintami i niezaokrąglonymi łbami sześciokątnymi, do których pasuje klucz. Należy przyjąć zasadę, że uszkodzone nakrętki i śruby należy zawsze wymieniać na nowe. Specjalnych nakrętek samozabezpieczających z wkładkami nylonowymi lub włóknistymi nie można używać ponownie, ponieważ po odrzuceniu tracą swoje właściwości blokujące i podczas montażu należy je zawsze wymienić na nowe.

Aby ułatwić odkręcanie i uniknąć uszkodzeń, zardzewiałe śruby i nakrętki należy przed odkręceniem posmarować specjalną masą penetrującą. Wielu mechaników woli w tym celu używać terpentyny, którą wygodnie aplikuje się ze specjalnego małego kanistra z długą dziobkiem. Po zwilżeniu "zakleszczonego" łącznika masą penetrującą, zanim zaczniemy go uwalniać, należy pozwolić, aby masa dokładnie nasyciła utlenioną warstwę kontaktową przez kilka minut. Mocno zardzewiałe elementy złączne można przeciąć dłutem, przepiłować piłą do metalu lub usunąć za pomocą specjalnego łamacza do nakrętek.



Jeśli łeb śruby zostanie odcięty lub wyłamie się kołek w zespole, pozostałą część gwintowanej części można wywiercić lub usunąć za pomocą specjalnego narzędzia. Większość warsztatów samochodowych może sobie z tym poradzić, podobnie jak inne (na przykład przywracanie usuniętych gwintów w otworach gwintowanych), procedury naprawcze.

Podczas ponownego montażu podkładki płaskie i podkładki zabezpieczające należy zawsze zakładać w tej samej kolejności i w taki sam sposób jak poprzednio. Zawsze wymieniaj uszkodzone podkładki na nowe. Pomiędzy podkładką zabezpieczającą a powierzchnią z miękkiego metalu (na przykład aluminium), cienką blachę lub tworzywo sztuczne należy zawsze montować z podkładkami płaskimi.

Wymiary elementów złącznych

Z wielu powodów producenci pojazdów coraz szerzej stosują elementy złączne metryczne. Warto jednak znać różnicę pomiędzy standardem (zwany także standardem amerykańskim lub SAE) oraz łączniki metryczne, które są bardziej uniwersalne w systemie miar, ponieważ pomimo zewnętrznego podobieństwa nie są wymienne.

Wszystkie śruby, zarówno standardowe, jak i metryczne, są klasyfikowane według średnicy, skoku gwintu i długości. Na przykład standardowa śruba 1/2 - 13 x 1 ma średnicę pół cala, 13 zwojów na cal i długość 1 cala. Śruba metryczna M12 - 1,75 x 25 ma średnicę 12 mm, skok gwintu 1,75 mm (odległość pomiędzy sąsiednimi zakrętami) i długość 25 mm. Obie śruby mają prawie identyczny wygląd, ale nie można ich stosować zamiennie.

Oprócz wymienionych cech, zarówno śruby metryczne, jak i standardowe można zidentyfikować poprzez sprawdzenie łba. Zacznijmy od tego, że odległość między spłaszczeniami łba śruby metrycznej mierzy się w mm, podczas gdy w przypadku śruby standardowej mierzy się ją w calach (to samo dotyczy orzechów). W rezultacie klucz standardowy nie nadaje się do stosowania z elementami złącznymi metrycznymi i odwrotnie. Ponadto łby większości standardowych śrub mają zwykle promieniowe nacięcia, które określają maksymalną dopuszczalną siłę dokręcania śruby (stopień siły). Im większa liczba nacięć, tym większa dopuszczalna siła (w samochodach zwykle stosuje się śruby o klasie wytrzymałości od 0 do 5). Klasę wytrzymałości śrub metrycznych określa się za pomocą kodu numerycznego. Numery kodowe są zwykle odlewane, podobnie jak w przypadku standardowych, na łbie śruby (w samochodach zwykle stosuje się śruby o klasach wytrzymałości 8,8, 9,8 i 10,9).



Również dzięki oznaczeniom klasy wytrzymałości nakrętki standardowe można odróżnić od metrycznych. Aby określić wytrzymałość standardowych nakrętek, stosuje się oznaczenia punktowe wytłoczone na jednej z końcowych powierzchni nakrętki, natomiast nakrętki metryczne ponownie oznacza się cyframi. Im większa liczba punktów lub im wyższa wartość kodu cyfrowego, tym większa jest dopuszczalna siła dokręcania nakrętki.

Końce kołków metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże ćwieki oznaczone są kodem cyfrowym, natomiast mniejsze oznaczone są w formie figury geometrycznej.

Należy zaznaczyć, że znaczna część elementów złącznych, szczególnie tych o klasach wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznakowana. W takim przypadku jedynym sposobem na odróżnienie standardowych elementów złącznych od metrycznych jest zmierzenie skoku gwintu lub porównanie gwintów z jednoznacznie zidentyfikowanym.

Elementy złączne standardowe nazywane są często także, w odróżnieniu od metrycznych, elementami złącznymi w standardzie SAE, należy jednak pamiętać, że klasyfikacją SAE objęte są jedynie małe elementy złączne. Duże elementy złączne z gwintami niemetrycznymi to elementy złączne zgodne ze standardem amerykańskim (USS).

Ponieważ elementy złączne mają ten sam rozmiar geometryczny (zarówno standardowe, jak i metryczne) może mieć różne klasy wytrzymałości; przy wymianie śrub, nakrętek i kołków w samochodzie należy zwrócić uwagę, czy klasa wytrzymałości montowanego nowego elementu złącznego odpowiada klasie wytrzymałości starego.

Procedura i procedura dokręcania połączeń gwintowych

(Pełny artykuł dostępny w zasobach MercedesMAN)

Dokręcanie większości połączeń gwintowych powinno odbywać się siłami określonymi w wymaganiach Specyfikacji podanych na początku każdego rozdziału niniejszej instrukcji (przez siłę dokręcania elementu złącznego należy rozumieć moment obrotowy przyłożony do niego podczas dokręcania). Poniżej siła dokręcania będzie również nazywana momentem dokręcania łącznika. Dokręcanie z nadmierną siłą może prowadzić do uszkodzenia integralności łącznika, natomiast niedokręcenie prowadzi do zawodnego połączenia pomiędzy współpracującymi elementami. Śruby, wkręty i kołki, w zależności od materiału, z którego są wykonane oraz średnicy części gwintowanej, mają zwykle ściśle określone dopuszczalne momenty dokręcania, z których wiele, jak wspomniano powyżej, podano w Specyfikacji na początku każdego rozdziału. Należy ściśle przestrzegać podanych zaleceń dotyczących momentów dokręcania elementów złącznych stosowanych w pojeździe. Aby dokręcić elementy złączne niewymienione w Specyfikacjach, należy skorzystać z poniższej mapy dopuszczalnego momentu obrotowego. Wartości podane w tabeli dotyczą elementów złącznych klasy wytrzymałości 2 i 3 (elementy złączne wyższej jakości umożliwiają dokręcenie większym momentem obrotowym), ponadto zakłada się, że suche (z nienasmarowanym gwintem) elementy złączne ze stali lub odlewu (nie aluminium) szczegół.

Rozmiary gwintów metrycznych

M6	9 -12 Nm
M8	19 - 28 Nm
M10	38 - 54 Nm
M12	68 - 96 Nm
M14	109 - 154 Nm

Rozmiary gwintów rurowych

1/8	7 -10 Nm
1/4	17 - 24 Nm
3/8	30 - 44 Nm
1/2	34 - 47 Nm

Amerykańskie standardowe rozmiary gwintów

1/4 - 20	9 - 12 Nm
5/16 - 18	17 - 24 Nm
5/16 - 24	19 - 27 Nm
3/8 - 16	30 - 43 Nm
3/8 - 24	37 - 51 Nm
7/16 - 24	55 - 74 Nm
7/16 - 20	55 - 81 Nm
1/2 - 13	75 - 108 Nm

Łączniki umieszczone na obwodzie części (takie jak śruby głowicy cylindrów, miska olejowa i różne pokrywy), aby uniknąć deformacji części, należy ją poluzować i dokręcić w ściśle określonej kolejności. Procedura dokręcania i odkręcania takich elementów złącznych jest podana w odpowiednich rozdziałach Instrukcji. O ile nie określono specjalnej procedury, należy postępować zgodnie z poniższą procedurą, aby uniknąć zginania elementów. W pierwszym etapie wszystkie śruby lub nakrętki należy dokręcić ręcznie. Następnie każdą z nich należy dokręcić o kolejny pełny obrót, a przejście od jednej śruby/nakrętki do drugiej należy wykonać w kolejności ukośnej (krzyżować się). Następnie wracając do pierwszej śruby/nakrętki, powtórz procedurę w tej samej kolejności, dokręcając element mocujący o kolejne pół obrotu. Kontynuuj w ten sam sposób, tym razem dokręcając każdą śrubę/nakrętkę o ćwierć obrotu na raz, aż wszystkie zostaną dokręcone wymaganym momentem obrotowym. Przy odpinaniu elementów mocujących należy również postępować zgodnie z opisaną procedurą, ale w odwrotnej kolejności.

Demontaż komponentów

Demontaż wszystkich elementów należy przeprowadzić w taki sposób, aby po ponownym złożeniu każda część mogła zostać zamontowana na swoim pierwotnym miejscu i w prawidłowy sposób. Zapamiętaj charakterystyczne cechy wyglądu, w razie potrzeby wykonaj oznaczenia lądowania dla części, których montaż na miejscu można wykonać w sposób niejednoznaczny (do takich elementów zalicza się na przykład podkładkę oporową wyposażoną w rowek na wale). Dobrym pomysłem jest ułożenie wymontowanych części na czystej powierzchni roboczej w kolejności, w jakiej zostały wymontowane. Przyda się także wykonanie prostych szkiców schematycznych lub zdjęć krok po kroku demontażu elementu.



Podczas demontażu łącznika spróbuj zaznaczyć jego pierwotną pozycję na zespole. Często natychmiastowa wymiana elementów złącznych i podkładek na ich pierwotnym miejscu po usunięciu odpowiedniej części pomaga uniknąć zamieszania podczas montażu. Jeżeli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie do tego przygotowanym pudełku, podzielonym na sekcje i odpowiednio oznakowane, lub po prostu w oddzielnych, oznaczonych pudełkach. To podejście jest szczególnie przydatne podczas pracy z komponentami składającymi się z wielu małych części, takimi jak alternator, mechanizm rozrządu, tablica przyrządów lub tapicerka.

Podczas odłączania styków i złączy elektrycznych należy zwrócić uwagę na oznaczenie przewodów lub wiązek taśmą izolacyjną z nadrukowanym kodem cyfrowym lub alfabetycznym.

Powierzchnie uszczelek

We wszystkich samochodach uszczelki służą do uszczelniania połączeń współpracujących powierzchni dwóch lub więcej części i służą do zapobiegania wyciekom olejów i płynów oraz utrzymywania wysokiego ciśnienia lub próżni wewnątrz zespołu.

Często te uszczelki są przed montażem powlekane płynną lub pastową masą uszczelniającą. Często pod wpływem czasu, temperatury czy ciśnienia współpracujące powierzchnie "sklejają się" ze sobą na tyle mocno, że rozdzielenie części staje się trudnym zadaniem. W wielu przypadkach demontaż takich zespołów ułatwia opukiwanie ich od zewnątrz na obwodzie złącza miękkim młotkiem. Można w tym celu także użyć zwykłego młotka, przebijając drewnianą lub plastikową przekładkę. Nie uderzaj w odlewane obudowy ani delikatne elementy. Jeśli pojawią się tego typu trudności, zawsze najpierw sprawdź, czy wszystkie elementy mocujące zostały usunięte.

Unikaj używania śrubokręta lub podważacza do oddzielania części, wkładając je pomiędzy współpracujące powierzchnie, ponieważ może to łatwo uszkodzić powierzchnie uszczelniające, co może spowodować nieszczelności w przyszłości. Jeżeli nie da się uniknąć podniesienia "sklejonych" elementów montażu, należy wykorzystać w tym celu uchwyt ze starej miarki, pamiętając jednak, aby później dokładnie usunąć powstałe wióry ze współpracujących powierzchni oraz z wnętrza złożenia.

Po rozdzieleniu części należy dokładnie oczyścić ich powierzchnie współpracujące, zeskrobując ślady starego materiału uszczelki. Stwardniałe fragmenty starej uszczelki można wstępnie zmiękczyć za pomocą odrdzewiacza lub specjalnego składu chemicznego, a następnie usunąć z współpracującej powierzchni za pomocą skrobaka. W takim przypadku jako skrobak można użyć kawałka miedzianej rurki ze spłaszczonym i zaostrzonym końcem. Zalecane jest użycie w tym celu rurki miedzianej, gdyż miedź jest z reguły bardziej miękka od materiałów stosowanych w samochodzie, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia współpracującej powierzchni. Niektóre uszczelki można łatwo usunąć za pomocą miedzianej szczotki, jednak niezależnie od zastosowanej metody powierzchnie współpracujące powinny być całkowicie czyste i gładkie. Jeśli z jakiegoś powodu powierzchnia współpracująca zostanie zarysowana, przed montażem elementu należy wypełnić rysę środkiem uszczelniającym. W większości przypadków należy zastosować materiał niehartowany (lub półhartowane) uszczelniacz.

Wskazówki dotyczące usuwania węży

Uwaga! Jeśli Twój pojazd jest wyposażony w układ klimatyzacji, w żadnym wypadku nie odłączaj żadnych węży od elementów klimatyzacji, dopóki układ nie zostanie rozładowany przez dealera Daimler-Benz lub specjalistę ds. klimatyzacji w warsztacie.

Środki ostrożności, jakie należy zachować podczas demontażu węży, są bardzo podobne do środków ostrożności przy demontażu uszczelek. Należy unikać uszkodzenia powierzchni złączek i rur, na których układane są węże, gdyż może to spowodować nieszczelności. Dotyczy to szczególnie procedury demontażu węży chłodnicy. W wyniku różnych reakcji chemicznych guma węży "przykleja się" do współpracujących powierzchni kształtek i rur. Aby zdjąć wąż należy najpierw poluzować obejmę mocującą go do złączki. Następnie za pomocą szczypiec z przegubem przesuwnym chwyć wąż w pobliżu obejmy i zacznij go obracać na złączce/rurze przyłączeniowej w lewo i prawo. Kontynuuj tę procedurę, aż wąż będzie całkowicie wolny, a następnie wyjmij wąż ze złączki. Niewielką ilość silikonu lub innego smaru ułatwimy tę procedurę, jeśli uda się go wprowadzić w szczelinę pomiędzy złączką a wężem. Aby ułatwić procedurę montażu węża, należy nasmarować wewnętrzną powierzchnię węża i zewnętrzną powierzchnię złączki.

W ostateczności lub w przypadku wyraźnej konieczności wymiany węża na nowy, końcówkę węża zakładaną na złączkę można odciąć nożem w celu usunięcia, a następnie oddzielić od powierzchni końcówki. Jednocześnie należy uważać, aby nie uszkodzić nożem metalu złączki/rury łączącej.

Jeżeli obejma węża jest uszkodzona, należy ją wymienić na nową. Opaski typu Twist mają tendencję do luzowania się z biegiem czasu, dlatego niezależnie od ich stanu, w razie potrzeby najlepiej wymienić je na obejmy śrubowe.

Narzędzie

Wybór dobrego narzędzia to jedno z podstawowych wymagań każdego, kto planuje samodzielnie przeprowadzać czynności związane z konserwacją lub naprawą pojazdu. Na pierwszy rzut oka koszty związane z zakupem niezbędnego zestawu narzędzi mogą wydawać się zbyt wysokie, jednak w porównaniu z kosztami związanymi z wykonywaniem rutynowych czynności konserwacyjnych i prostych napraw samochodu w serwisie okażą się całkiem rozsądne.

Aby pomóc przeciętnemu entuzjaście samochodów w wyborze narzędzi potrzebnych do różnych procedur pielęgnacji pojazdu opisanych w tej instrukcji, poniżej znajduje się lista trzech zestawów narzędzi, luźno zatytułowanych: Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i minimalnych napraw; zestaw narzędzi do napraw ogólnych i kapitalnych oraz narzędzi specjalnych. Właściciele samochodów, którzy nie mają praktycznego doświadczenia w wykonywaniu prac mechanicznych, powinni zacząć od wykonania zabiegów ograniczonych do użycia narzędzi z pierwszej listy, doskonaląc swoje umiejętności i stopniowo poszerzając zakres stosowanych narzędzi. W miarę zdobywania doświadczenia możesz przejść do bardziej złożonych zadań, poszerzając swój istniejący zestaw narzędzi. Po pewnym czasie nabyte umiejętności pozwolą Ci rozpocząć wykonywanie bardziej skomplikowanych prac, wymagających użycia narzędzi z drugiej listy (do napraw ogólnych i głównych samochodów). Kiedy Twoje kwalifikacje zaczną pozwalać Ci zaoszczędzić znaczne pieniądze na samodzielnym wykonywaniu skomplikowanych procedur naprawczych, możesz pomyśleć o zakupie specjalnego narzędzia.

Zestaw narzędzi do rutynowej konserwacji i minimalnych napraw samochodów

Poniższa lista zawiera minimalne narzędzia niezbędne do wykonywania rutynowych czynności konserwacyjnych i drobnych napraw pojazdu. Zaleca się zakup zestawu kluczy płasko-oczkowych (ze zwykłą rogową główką na jednym końcu i czapką na drugim). Pomimo wysokiego kosztu takiego zestawu w porównaniu do kosztu zestawu konwencjonalnych kluczy płaskich, koszty będą uzasadnione, ponieważ Klucze te mają zalety obu typów.

• Zestaw kluczy płasko-oczkowych (1/4 - 1 cala; 6 - 19mm)
• Klucz nastawny
• Klucz do świecy (z gumową wkładką)
• Narzędzie do regulacji szczeliny świecy zapłonowej
• Zestaw przewodów pomiarowych
• Klucz do sutków do odpowietrzania hamulców
• Wkrętaki:
• Płaskie ostrze (Długość 150 mm, średnica 8 mm)
• Z ostrzem krzyżowym (nr 2 x 6 cali (Długość 150 mm)
• Szczypce uniwersalne
• Piła do metalu z kompletem ostrzy
• Miernik ciśnienia w oponach
• Smarownica (strzykawka)
• Kanister na olej
• Drobny papier ścierny
• Szczotka druciana
• Narzędzie do zdejmowania izolacji z zacisków i styków akumulatora
• Klucz do filtra oleju
• Lejek (średni rozmiar)
• Wsporniki do mocowania samochodu w stanie podniesionym, 2 szt
• Opróżnij pojemnik

Notatka. Jeśli rutynowa konserwacja wymaga dokonania podstawowych regulacji, będziesz musiał także kupić dobrej jakości światło stroboskopowe i kombinowany obrotomierz/narzędzie do pomiaru czasu trwania stanu zamkniętego styków wyłącznika. Pomimo tego, że narzędzia te znajdują się na liście narzędzi specjalnych, zostały one tutaj wymienione ze względu na absolutną konieczność ich stosowania w celu uzyskania wysokiej jakości regulacji zapłonu silnika, co jest częścią rutynowych procedur konserwacji pojazdów.

Zestaw narzędzi do napraw ogólnych i kapitalnych samochodów

Narzędzie to jest niezbędne przy prowadzeniu wszelkich operacji naprawy silnika samochodu i oferowany jest w uzupełnieniu do pierwszej listy. Lista ta zawiera pełen zestaw wymiennych nasadek. Przy dużej wartości, zestaw nasadek przynosi nieocenione korzyści, ze względu na swoją wszechstronność i łatwość w obsłudze, w szczególności w połączeniu z wchodzącymi w skład różnego rodzaju napędach. Zaleca się najlepiej korzystać z napędami o przekroju 1/2 cala (nie 3/8 cala), ponieważ choć droższe, można je stosować z prawie każdym typem klucza dynamometrycznego (w idealnej sytuacji dobry mechanik powinien mieć do dyspozycji oba rodzaje napędów). Tańszą alternatywą dla zamiennego zestawu nasadek jest zestaw kluczy rurkowych.

• Zestaw wymiennych główek nasadowych (w tym główki typu Torx) (lub klucze rurkowe), rozmiary odpowiadające rozmiarom kluczy z poprzedniego zestawienia
• Zapadkowy napęd wsteczny (do użytku z wymiennymi nasadkami)
• Długość bramy 250 mm
• Uniwersalny (typ gimbala) zawias (do użytku z gniazdkami)
• Klucz dynamometryczny (z napędem o tej samej wielkości co w przypadku nasadek wymiennych)
• Okrągły Młotek - 8 uncji (około 230 gr)
• Młotek z miękkim biciem (plastik lub guma)(knypel)
• Wkrętaki:
• Płaskie ostrze (długość 150 mm i średnica około 6,5 mm)
• Z płaską końcówką (mocny nr 2, 8 mm)
• Ostrze krzyżowe (nr 3 x 8 cali (203 mm))
• Z ostrzem krzyżowym (mocny nr 2)
• Szczypce do zaciskania
• Szczypce:
• Dla elektryków (z izolowanymi uchwytami)
• Wąskonosy (szczypce igłowe)
• Do pierścieni zabezpieczających (wewnętrzne i zewnętrzne)
• Dłuto — 1/2 cala (13 mm)
• Skrobak (wykonany z miedzianej rurki spłaszczonej i zaostrzonej na jednym końcu)
• Rysik (pisarz)
• Kernera
• Brody z cienkim żądłem (1,6, 3,2, 4,8 mm)
• Linijka stalowa/miernik płaskości
• Zestaw kluczy sześciokątnych (imbusowych) (do nasadek imbusowych)
• Zestaw plików
• Szczotka druciana (duża)
• Drugi zestaw podpór
• Podnośnik (typu hydraulicznego lub nożycowego)

Notatka. Kolejnym narzędziem, które zawsze się przyda, jest wiertarka elektryczna z uchwytem 3/8 cala (do 9,5 mm) z dobrej jakości zestawem wierteł.

Specjalne narzędzie

Na tej liście znajdują się narzędzia, które są dość drogie, nie są regularnie potrzebne lub wymagają stosowania się do instrukcji producenta. Jeżeli Twoja działalność nie wiąże się z częstym wykonywaniem skomplikowanych operacji mechanicznych, zakup takiego narzędzia będzie złą inwestycją. Warto kupić go razem ze znajomymi lub wypożyczyć w serwisie samochodowym.

Na liście znajdują się jedynie te instrumenty, które można spotkać w handlu detalicznym lub które są produkowane z myślą o dystrybucji do przedstawicielstw firm. Czasami w tekście Poradnika można znaleźć odniesienia do takich specjalnych narzędzi. Zazwyczaj autorzy starają się jednocześnie zaproponować alternatywną metodę, która pozwala uniknąć obowiązkowego stosowania trudno dostępnego narzędzia. Jeśli nie da się uniknąć użycia specjalnego narzędzia, a jego zakup do użytku jest problematyczny, lepiej powierzyć odpowiednią pracę specjalistom serwisu samochodowego.

• Narzędzie do ściskania sprężyny zaworu
• Narzędzie do czyszczenia rowków pierścieni tłokowych
• Narzędzie do zaciskania pierścieni tłokowych
• Narzędzie do montażu pierścieni tłokowych
• Miernik stopnia sprężania gazu w cylindrach (miernik kompresji)
• Pogłębiacz do obróbki krawędzi cylindrów
• Hodowla do obróbki lusterek cylindrycznych
• Miernik średnicy cylindra
• Mikrometr (mikrometry) i/lub suwmiarka tarczowa
• Narzędzie do usuwania popychaczy hydraulicznych
• Separator przegubów kulowych
• Ściągacz uniwersalny
• Wkrętak udarowy
• Zestaw mierników tarczowych
• Stroboskop (z czujnikiem indukcyjnym)
• Ręczna pompa kombinowana (próżnia/ciśnienie)
• Obrotomierz/przyrząd do pomiaru czasu trwania stanu zwartego styków wyłącznika
• Uniwersalny tester do pomiarów elektrycznych
• Osprzęt do podnoszenia
• Narzędzie do demontażu/montażu sprężyn hamulcowych
• Podnośnik podłogowy

Zakup narzędzia

Początkującemu mechanikowi można zaoferować kilka praktycznych wskazówek, aby zdobyć narzędzia niezbędne do wykonywania rutynowych procedur konserwacji i naprawy samochodu. Przygotowując się do przeprowadzenia rutynowych czynności konserwacyjnych lub minimalnych napraw pojazdu, mądrze jest zakupić to narzędzie osobno. Z drugiej strony, planując rozległe prace, łatwiej i pewniej jest kupić zestaw nowoczesnych narzędzi w sklepie detalicznym. Zakup zestawu zwykle kosztuje nieco mniej niż zakup indywidualny i często jest wyposażony w dołączoną skrzynkę narzędziową. W przyszłości, aby rozszerzyć asortyment, będzie można dokupić pojedyncze narzędzia, dodatkowe zestawy i większą skrzynkę narzędziową. Stopniowe poszerzanie zestawu narzędzi pozwoli na rozciągnięcie kosztów i podjęcie decyzji o wyborze naprawdę niezbędnych narzędzi.

Sklepy z narzędziami specjalistycznymi są jedynym źródłem zakupu niektórych narzędzi specjalistycznych, ale niezależnie od źródła należy unikać tanich zakupów, zwłaszcza przy wyborze śrubokrętów i nasadek zamiennych, ponieważ prawdopodobnie mają one krótką żywotność. Koszty związane z wymianą i renowacją taniego narzędzia okażą się nieporównywalnie większe niż koszty jednorazowego zakupu produktu wysokiej jakości.

Pielęgnacja i przechowywanie narzędzi

Dobre narzędzie to cenna inwestycja, dlatego mądrze jest dbać o to, aby było ono czyste i zawsze gotowe do użycia. Po użyciu narzędzia, przed odłożeniem go do przechowywania, należy zawsze dokładnie przetrzeć jego powierzchnię czystą, suchą szmatką, usuwając wszelkie ślady brudu, tłuszczu i pozostałych cząstek metalu. Nigdy nie zostawiaj narzędzi rozrzuconych po miejscu pracy. Po zakończeniu pracy dokładnie sprawdź przestrzeń pod maską i pod samochodem pod kątem zapomnianych narzędzi.

Do przechowywania narzędzi takich jak śrubokręty, szczypce, młotki itp. Idealnym rozwiązaniem będzie grzebień narzędziowy zamontowany w dogodnym miejscu na ścianie garażu. Zestawy kluczy i nasadek zamiennych należy przechowywać w metalowych pudełkach. Narzędzie pomiarowe należy przechowywać w suchych i czystych miejscach, nie narażonych na korozję.

Zawsze należy zwracać uwagę na stan powierzchni roboczych narzędzia. Uderzająca część łba młotka ulega nitowaniu podczas pracy, wkrętaki z czasem tracą ostrość końcówek. Poświęć trochę czasu i uwagi, używając papieru ściernego lub pilnika, aby usunąć nity i uporządkować krawędzie tnące. Wymień nieodwracalnie zużyte lub uszkodzone narzędzia.

Przy starannej pielęgnacji instrument będzie Ci wiernie służył przez bardzo długi czas.

Wyposażenie miejsca pracy

Mówiąc o narzędziach, nie sposób nie wspomnieć o wyposażeniu stanowiska pracy. Jeśli mają zostać wykonane poważniejsze prace niż zwykła konserwacja, należy zadbać o przygotowanie odpowiedniego miejsca pracy.

Trzeba przyznać, że wielu entuzjastów motoryzacji zmuszonych jest do wykonywania demontażu silnika i innych podobnych prac z dala od garażu czy warsztatu. Jednak w każdym przypadku ważnym wymaganiem jest obecność dachu lub markizy.

Jeśli to możliwe, wszelkie procedury demontażu części układów pojazdu należy wykonywać na czystym, płaskim stole warsztatowym lub solidnym stole o dogodnej wysokości. Stół warsztatowy musi być wyposażony w imadło. Wystarczy mieć imadło z rozwarciem szczęk do 100 mm i miękkimi podkładkami na szczękach.

Jak wspomniano powyżej, w miejscu pracy należy zapewnić czyste, suche miejsce do przechowywania narzędzi, smarów i płynów czyszczących, szpachli, farb i lakierów itp.

Należy pamiętać, że absolutnie niezbędnym narzędziem jest wiertarka elektryczna, dlatego miejsce pracy musi być wyposażone w źródło prądu do jej podłączenia. Posiadanie wiertarki z uchwytem do 9,5 mm oraz zestawu wysokiej jakości wierteł znacznie ułatwi wiele zabiegów.

Wreszcie, w miejscu pracy powinien być zawsze dostępny odpowiedni zapas starych gazet i czystych, niestrzępiących się szmat do czyszczenia miejsca pracy, narzędzi i części pojazdu.

Odpady należy przekazywać do punktów recyklingu w szczelnych pojemnikach.

Nigdy nie wykonuj żadnych prac na odsłoniętej lakierowanej powierzchni samochodu, używaj osłon ochronnych na błotnikach lub, w najgorszym przypadku, przykrywaj wypolerowane powierzchnie starymi kocami.