Spis treści: Technologia usług ↡ Elementy złączne ↡ Wymiary elementów złącznych ↡ Procedura i procedura dokręcania…↡ Demontaż komponentów ↡ Powierzchnie uszczelek ↡ Wskazówki dotyczące usuwania węży ↡
Standardowe (SAE i USS) wymiary/oznaczenia śrub
G - Oznaczenie klasy wytrzymałości
L - Długość (w calach)
T - Skok gwintu (liczba wątków na cal)
D - Średnica nominalna (w calach)
Wymiary/oznaczenia klasy wytrzymałości śrub metrycznych
P - klasa wytrzymałości
L - Długość (w mm)
T - Skok gwintu (odległość między sąsiednimi zwojami w mm)
D - Średnica nominalna (w mm)
Oznaczenie klasy wytrzymałości śruby (góra - standardowa /SAE/USS, dół - metryczna)
Oznaczenie klasy wytrzymałości standardowych nakrętek sześciokątnych
Klasa wytrzymałości 5 |
Klasa wytrzymałości 8 |
Oznaczenia klasy wytrzymałości dla metrycznych nakrętek sześciokątnych
Klasa wytrzymałości 9 |
Klasa wytrzymałości 10 |
Technologia usług
Istnieje kilka metod wykonywania procedur konserwacji i naprawy pojazdów, do których czytelnik znajdzie odniesienia w całym tekście tej instrukcji. Przestrzeganie ich usprawni pracę domowego mechanika, pozwoli na najlepszą organizację i wysoką jakość wykonania różnorodnych procedur technicznych oraz będzie kluczem do dokładnego i kompletnego wykonania wszelkich prac.
Elementy złączne
Elementy złączne to nakrętki, śruby, kołki i wkręty używane do łączenia ze sobą dwóch lub więcej części. Jest kilka rzeczy, o których należy pamiętać podczas pracy z elementami złącznymi. Prawie każdy element złączny wykorzystuje taki lub inny rodzaj urządzeń blokujących i mocujących. Mogą to być podkładki zabezpieczające, nakrętki zabezpieczające, flagi zabezpieczające lub pasta do zabezpieczania gwintów. Wszystkie używane elementy złączne gwintowane muszą być absolutnie czyste i proste, z nieprzerwanymi gwintami i niezaokrąglonymi łbami sześciokątnymi, do których pasuje klucz. Należy przyjąć zasadę, aby zawsze wymieniać uszkodzone nakrętki i śruby na nowe. Specjalnych nakrętek samozabezpieczających z wkładkami nylonowymi lub włóknistymi nie można używać ponownie, ponieważ po odrzuceniu tracą swoje właściwości blokujące i podczas montażu należy je zawsze wymienić na nowe.
Aby ułatwić odkręcanie i uniknąć uszkodzeń, zardzewiałe śruby i nakrętki należy przed odkręceniem posmarować specjalną masą penetrującą. Wielu mechaników woli w tym celu używać terpentyny, którą wygodnie aplikuje się ze specjalnego małego kanistra z długą dziobkiem. Po zwilżeniu "zakleszczonego" łącznika masą penetrującą, zanim zaczniemy go uwalniać, należy pozwolić, aby masa dokładnie nasyciła utlenioną warstwę kontaktową przez kilka minut. Mocno zardzewiałe elementy złączne można przeciąć dłutem, przepiłować piłą do metalu lub usunąć za pomocą specjalnego łamacza do nakrętek.
Jeżeli łeb śruby zostanie odcięty lub wyłamie się kołek w zespole, pozostałą część gwintowanej części można wywiercić lub usunąć za pomocą specjalnego narzędzia. Większość warsztatów samochodowych może sobie z tym poradzić, podobnie jak inne (na przykład przywracanie usuniętych gwintów w otworach gwintowanych), procedury naprawcze.
Podczas ponownego montażu podkładki płaskie i podkładki zabezpieczające należy zawsze zakładać w tej samej kolejności i w taki sam sposób jak poprzednio. Zawsze wymieniaj uszkodzone podkładki na nowe. Pomiędzy podkładką zabezpieczającą a powierzchnią z miękkiego metalu (na przykład aluminium), cienką blachę lub tworzywo sztuczne należy zawsze montować z podkładkami płaskimi.
Wymiary elementów złącznych
Z wielu powodów producenci pojazdów coraz szerzej stosują elementy złączne metryczne. Warto jednak znać różnicę pomiędzy standardem (zwany także standardem amerykańskim lub SAE) oraz łączniki metryczne, które są bardziej uniwersalne w systemie miar, ponieważ pomimo zewnętrznego podobieństwa nie są wymienne.
Wszystkie śruby, zarówno standardowe, jak i metryczne, są klasyfikowane według średnicy, skoku gwintu i długości. Na przykład standardowa śruba ½-13x1 ma średnicę pół cala, 13 zwojów na cal i długość 1 cala. Śruba metryczna M12 - 1,75x25 ma średnicę 12 mm, skok gwintu 1,75 mm (odległość pomiędzy sąsiednimi zakrętami) i długość 25 mm. Obie śruby mają prawie identyczny wygląd, ale nie można ich stosować zamiennie.
Oprócz wymienionych cech, zarówno śruby metryczne, jak i standardowe można zidentyfikować poprzez sprawdzenie łba. Zacznijmy od tego, że odległość między spłaszczeniami łba śruby metrycznej mierzy się w mm, podczas gdy w przypadku śruby standardowej mierzy się ją w calach (to samo dotyczy orzechów). W rezultacie klucz standardowy nie nadaje się do stosowania z elementami złącznymi metrycznymi i odwrotnie. Ponadto łby większości standardowych śrub mają zwykle promieniowe nacięcia, które określają maksymalną dopuszczalną siłę dokręcania śruby (stopień siły). Im większa liczba nacięć, tym większa dopuszczalna siła (w samochodach zwykle stosuje się śruby o klasie wytrzymałości od 0 do 5). Klasę wytrzymałości śrub metrycznych określa się za pomocą kodu numerycznego. Numery kodowe są zwykle odlewane, podobnie jak w przypadku standardowych, na łbie śruby (w samochodach zwykle stosuje się śruby o klasach wytrzymałości 8,8, 9,8 i 10,9).
Również dzięki oznaczeniom klasy wytrzymałości nakrętki standardowe można odróżnić od metrycznych. Aby określić wytrzymałość standardowych nakrętek, stosuje się oznaczenia punktowe wytłoczone na jednej z końcowych powierzchni nakrętki, natomiast nakrętki metryczne ponownie oznacza się cyframi. Im większa liczba punktów lub im wyższa wartość kodu cyfrowego, tym większa jest dopuszczalna siła dokręcania nakrętki.
Końce kołków metrycznych są również oznaczone zgodnie z ich klasą wytrzymałości. Duże ćwieki oznaczone są kodem cyfrowym, natomiast mniejsze oznaczone są w formie figury geometrycznej.
Należy zaznaczyć, że znaczna część elementów złącznych, szczególnie tych o klasach wytrzymałości od 0 do 2, nie jest w ogóle oznakowana. W takim przypadku jedynym sposobem na odróżnienie łącznika standardowego od metrycznego jest zmierzenie skoku gwintu lub porównanie gwintu z jednoznacznie zidentyfikowanym.
Elementy złączne standardowe nazywane są często także, w odróżnieniu od metrycznych, elementami złącznymi w standardzie SAE, należy jednak pamiętać, że klasyfikacją SAE objęte są jedynie małe elementy złączne. Duże elementy złączne z gwintami niemetrycznymi to elementy złączne zgodne ze standardem amerykańskim (USS).
Ponieważ elementy złączne mają ten sam rozmiar geometryczny (zarówno standardowe, jak i metryczne) może mieć różne klasy wytrzymałości; przy wymianie śrub, nakrętek i kołków w samochodzie należy zwrócić uwagę, czy klasa wytrzymałości montowanego nowego elementu złącznego odpowiada klasie wytrzymałości starego.
Procedura i procedura dokręcania połączeń gwintowych
Dokręcanie większości połączeń gwintowych powinno odbywać się siłami określonymi w wymaganiach Specyfikacji podanych na początku każdego rozdziału niniejszej instrukcji (przez siłę dokręcania elementu złącznego należy rozumieć moment obrotowy przyłożony do niego podczas dokręcania). Poniżej siła dokręcania będzie również nazywana momentem dokręcania łącznika. Dokręcanie z nadmierną siłą może prowadzić do uszkodzenia integralności łącznika, natomiast niedokręcenie prowadzi do zawodnego połączenia pomiędzy współpracującymi elementami. Śruby, wkręty i kołki, w zależności od materiału, z którego są wykonane oraz średnicy części gwintowanej, mają zwykle ściśle określone dopuszczalne momenty dokręcania, z których wiele, jak wspomniano powyżej, podano w Specyfikacji na początku każdego rozdziału. Należy ściśle przestrzegać podanych zaleceń dotyczących momentów dokręcania elementów złącznych stosowanych w pojeździe. Aby dokręcić elementy złączne niewymienione w Specyfikacjach, należy skorzystać z poniższej mapy dopuszczalnego momentu obrotowego. Wartości podane w tabeli dotyczą elementów złącznych klasy wytrzymałości 2 i 3 (elementy złączne wyższej jakości umożliwiają dokręcenie większym momentem obrotowym), ponadto zakłada się, że suche (z nienasmarowanym gwintem) elementy złączne ze stali lub odlewu (nie aluminium) szczegół.
Rozmiary gwintów metrycznych
| M6 | 9 -12 Nm |
| M8 | 19 - 28 Nm |
| M10 | 38 - 54 Nm |
| M12 | 68 - 96 Nm |
| M14 | 109 - 154 Nm |
Rozmiary gwintów rurowych
| 1/8 | 7 -10 Nm |
| 1/4 | 17 - 24 Nm |
| 3/8 | 30 - 44 Nm |
| 1/2 | 34 - 47 Nm |
Amerykańskie standardowe rozmiary gwintów
| 1/4 - 20 | 9 - 12 Nm |
| 5/16 - 18 | 17 - 24 Nm |
| 5/16 - 24 | 19 - 27 Nm |
| 3/8 - 16 | 30 - 43 Nm |
| 3/8 - 24 | 37 - 51 Nm |
| 7/16 - 24 | 55 - 74 Nm |
| 7/16 - 20 | 55 - 81 Nm |
| 1/2 - 13 | 75 - 108 Nm |
Łączniki umieszczone na obwodzie części (takie jak śruby głowicy cylindrów, miska olejowa i różne pokrywy), aby uniknąć deformacji części, należy ją podać i dokręcić w ściśle określonej kolejności. Procedura dokręcania i odkręcania takich elementów złącznych jest podana w odpowiednich rozdziałach Instrukcji. O ile nie określono specjalnej procedury, należy postępować zgodnie z procedurą opisaną poniżej, aby uniknąć zagięcia elementu. W pierwszym etapie wszystkie śruby lub nakrętki należy dokręcić ręcznie. Następnie każdą z nich należy dokręcić o kolejny pełny obrót, a przejście od jednej śruby/nakrętki do drugiej należy wykonać w kolejności ukośnej (krzyżować się). Następnie wracając do pierwszej śruby/nakrętki, powtórz procedurę w tej samej kolejności, dokręcając element mocujący o kolejne pół obrotu. Kontynuuj w ten sam sposób, tym razem dokręcając każdą śrubę/nakrętkę o ćwierć obrotu na raz, aż wszystkie zostaną dokręcone wymaganym momentem obrotowym. Przy odpinaniu elementów mocujących należy również postępować zgodnie z opisaną procedurą, ale w odwrotnej kolejności.
Demontaż komponentów
Demontaż wszystkich elementów należy przeprowadzić w taki sposób, aby po ponownym złożeniu każda część mogła zostać zamontowana na swoim pierwotnym miejscu i w prawidłowy sposób. Zapamiętaj charakterystyczne cechy wyglądu, w razie potrzeby wykonaj oznaczenia lądowania dla części, których montaż na miejscu można wykonać w sposób niejednoznaczny (do takich elementów zalicza się na przykład podkładkę oporową wyposażoną w rowek na wale). Dobrym pomysłem jest ułożenie wymontowanych części na czystej powierzchni roboczej w kolejności, w jakiej zostały wymontowane. Przyda się także wykonanie prostych szkiców schematycznych lub zdjęć krok po kroku demontażu elementu.
Podczas demontażu łącznika spróbuj zaznaczyć jego pierwotną pozycję na zespole. Często natychmiastowa wymiana elementów złącznych i podkładek na ich pierwotnym miejscu po usunięciu odpowiedniej części pomaga uniknąć zamieszania podczas montażu. Jeżeli nie jest to możliwe, wszystkie elementy złączne należy umieścić w specjalnie do tego przygotowanym pudełku, podzielonym na sekcje i odpowiednio oznakowane, lub po prostu w oddzielnych, oznaczonych pudełkach. To podejście jest szczególnie przydatne podczas pracy z komponentami składającymi się z wielu małych części, takich jak alternator, mechanizm rozrządu, tablica przyrządów lub tapicerka.
Rozłączając styki i złącza elektryczne należy zwrócić uwagę na oznaczenie przewodów lub wiązek taśmą izolacyjną z nadrukowanym kodem cyfrowym lub alfabetycznym.
Powierzchnie uszczelek
We wszystkich samochodach uszczelki służą do uszczelniania połączeń współpracujących powierzchni dwóch lub więcej części i służą do zapobiegania wyciekom olejów i płynów oraz utrzymywania wysokiego ciśnienia lub próżni wewnątrz zespołu.
Często te uszczelki są przed montażem powlekane płynną lub pastową masą uszczelniającą. Często pod wpływem czasu, temperatury czy ciśnienia współpracujące powierzchnie "sklejają się" ze sobą na tyle mocno, że rozdzielenie części staje się trudnym zadaniem. W wielu przypadkach demontaż takich zespołów ułatwia opukiwanie ich od zewnątrz na obwodzie złącza miękkim młotkiem. Można w tym celu także użyć zwykłego młotka, przebijając drewnianą lub plastikową przekładkę. Nie uderzaj w odlewane obudowy ani delikatne elementy. Jeśli pojawią się tego typu trudności, zawsze najpierw sprawdź, czy wszystkie elementy mocujące zostały usunięte.
Unikaj używania śrubokręta lub podważacza włożonego pomiędzy współpracujące powierzchnie w celu oddzielenia części, ponieważ powierzchnie uszczelniające mogą łatwo zostać uszkodzone, co może w konsekwencji spowodować wycieki. Jeżeli nie da się uniknąć podniesienia "sklejonych" elementów montażu, należy wykorzystać w tym celu uchwyt ze starej miarki, pamiętając jednak, aby później dokładnie usunąć powstałe wióry ze współpracujących powierzchni oraz z wnętrza złożenia.
Po rozdzieleniu części należy dokładnie oczyścić ich powierzchnie współpracujące, zeskrobując ślady starego materiału uszczelki. Stwardniałe fragmenty starej uszczelki można wstępnie zmiękczyć za pomocą odrdzewiacza lub specjalnego składu chemicznego, a następnie usunąć z współpracującej powierzchni za pomocą skrobaka. W takim przypadku jako skrobak można użyć kawałka miedzianej rurki ze spłaszczonym i zaostrzonym końcem. Zalecane jest użycie w tym celu rurki miedzianej, gdyż miedź jest z reguły bardziej miękka od materiałów stosowanych w samochodzie, co zmniejsza ryzyko uszkodzenia współpracującej powierzchni. Niektóre uszczelki można łatwo usunąć za pomocą miedzianej szczotki, jednak niezależnie od zastosowanej metody powierzchnie współpracujące powinny być całkowicie czyste i gładkie. Jeśli z jakiegoś powodu powierzchnia współpracująca zostanie zarysowana, przed montażem elementu należy wypełnić rysę środkiem uszczelniającym. W większości przypadków należy zastosować materiał niehartowany (lub półhartowane) uszczelniacz.
Wskazówki dotyczące usuwania węży
Uwaga! Jeśli Twój samochód jest wyposażony w system klimatyzacji, w żadnym wypadku nie wolno odłączać od komponent klimatyzacji żadne węże, dopóki system nie zostanie rozładowany w salonie executive oddziale firmy Mercedes-Benz lub specjalistą w zakresie systemów klimatyzacji warsztatu serwisu samochodowego.
Środki ostrożności, jakie należy zachować podczas demontażu węży, są bardzo podobne do środków ostrożności przy demontażu uszczelek. Należy unikać uszkodzenia powierzchni złączek i rur, na których układane są węże, gdyż może to spowodować nieszczelności. Dotyczy to szczególnie procedury demontażu węży chłodnicy. W wyniku różnych reakcji chemicznych guma węży "przykleja się" do współpracujących powierzchni kształtek i rur. Aby zdjąć wąż należy najpierw poluzować obejmę mocującą go do złączki. Następnie za pomocą szczypiec z przegubem przesuwnym chwyć wąż w pobliżu obejmy i zacznij go obracać na złączce/rurze przyłączeniowej w lewo i prawo. Kontynuuj tę procedurę, aż wąż będzie całkowicie wolny, a następnie wyjmij wąż ze złączki. Zabieg ułatwi niewielka ilość silikonu lub innego smaru, jeśli uda się go wprowadzić w szczelinę pomiędzy złączką a wężem. Aby ułatwić procedurę montażu węża, należy nasmarować wewnętrzną powierzchnię węża i zewnętrzną powierzchnię złączki.
W ostateczności lub w przypadku wyraźnej konieczności wymiany węża na nowy, końcówkę węża zakładaną na złączkę można odciąć nożem w celu usunięcia, a następnie oddzielić od powierzchni końcówki. Jednocześnie należy uważać, aby nie uszkodzić nożem metalu złączki/rury łączącej.
Jeżeli obejma węża jest uszkodzona, należy ją wymienić na nową. Opaski typu Twist mają tendencję do luzowania się z biegiem czasu, dlatego niezależnie od ich stanu, w razie potrzeby najlepiej wymienić je na obejmy śrubowe.